日前，在福優特（洛陽）智能裝備有限公司（簡稱福優特）生產車間里，兩臺銀灰色數控磨床正高速運轉，在砂輪與金屬摩擦的嗡鳴聲中，一件壁厚僅0.8毫米的超薄壁軸承套圈逐漸成型。

       這件薄如蟬翼的金屬環，不僅打破了國外技術壟斷，更讓“洛陽智造”再次站上高端裝備的舞臺中央。

       航空航天專用超薄壁軸承套圈，壁厚僅0.5毫米至2毫米，卻要在高速旋轉、溫差劇烈的極端環境下穩定運行。其因直接決定航天器的安全性，被稱為“飛行器的關節”。

       “過去加工這種套圈，企業得買七八臺專用機床，每臺千萬元起，成本高、占地大；工人更犯難——單套套圈加工需反復打磨、調參8小時，精度還總波動，客戶驗收時動不動就退貨。”福優特董事長孟慶沖坦言，行業困局曾讓國內同類企業舉步維艱。

       面對這一“卡脖子”瓶頸，福優特用3年時間交出了一份“中國智造”的答卷。其自主研發的航空航天專用超薄壁軸承套圈數控磨削產線，靠四大創新把“難題”變“簡單”。

       多功能——傳統設備“一機專用”，現在靠集成化設計，兩臺數控磨床就能覆蓋深溝球、角接觸、交叉滾子等全類型套圈加工。設備投入成本從千萬元降至百萬元，企業運營壓力大減。

       高效率——搭載高速低振動動靜壓主軸，砂輪線速度從傳統的35米/秒提升至60米/秒，配合動態補償變形的浮動支承裝置，磨一套套圈從8小時縮至1小時至1.5小時，效率提升5倍至10倍。

       高精度——通過高精度靜壓圓弧修整器，溝形輪廓誤差控制在0.0005毫米以內，加工變形量降低60%。經洛陽巨創實測，其加工精度不僅遠超行業0.005毫米的標準，甚至優于部分進口設備。

       智能化——工藝參數深度融入數控系統，工人僅需輸入產品型號，設備即可自動完成磨削、修整、檢測全流程。對工人技能的依賴度從“高級技工”降至“初級操作員”，單班產能提升40%以上。

       “福優特的技術突破，不是‘單打獨斗’的結果——洛陽本身就是裝備制造的‘沃土’。”福優特技術副總姚國光介紹，這里聚集著洛陽軸承研究所等頂尖科研機構，從技術研發到成果落地，為企業鋪好了“高速路”。

       福優特與河南科技大學共建的“精密磨削技術聯合實驗室”，便是產學研協同的典型。實驗室專攻高溫合金、鈦合金等難加工材料的磨削工藝，研發的陶瓷結合劑砂輪使磨床壽命從2000小時提升至6000小時以上。這種“企業出題、高校解題、市場驗題”的模式，讓福優特的技術迭代速度比同行快了一大截。

       更關鍵的是，福優特有一個“穩得住”的研發團隊。團隊成員平均從業經驗超12年，從設備結構設計到工藝參數優化，每個環節都經過上千次試驗。

       目前，福優特自主研發的首條航空航天專用超薄壁軸承套圈數控磨削產線，已在洛陽巨創穩定運行近一年，加工的套圈經終端航空航天配套企業檢測，合格率達98%，產能持續躍升。“我們的目標是全球每5件超薄壁軸承套圈中就有1件由福優特設備加工。”孟慶沖表示，下一步公司將拓展產線在新能源、人形機器人等軸承領域的應用，同時加快5G+工業互聯網融合，推動設備向“預測性維護”“自優化加工”升級，為建設制造強國貢獻更多“洛陽智慧”。