長期以來，我國的有機硅行業(yè)在外國公司擠壓、傾銷和本土化的不利情況下，自力更生建起了初具規(guī)模的自己的有機硅上、中、下游整體協(xié)調發(fā)展產業(yè)鏈，有機硅行業(yè)的新生力量正在成長。我國科技人員已開始在世界有機硅會議和歐洲有機硅會議上嶄露頭角，近10年來我國每兩年舉辦的全國有機硅學術報告會的參會人數(shù)和論文數(shù)量連創(chuàng)新高。
　　
　　在開發(fā)經費方面，已由'八五'計劃前國家各部門投入，發(fā)展為以企業(yè)投入為主的模式，并形成以企業(yè)為主體，研究院所、高等學校互動、具有中國特色的有機硅自主技術創(chuàng)新體系。可以預計，隨著國內有機硅上、中、下游產業(yè)的有效整合，一批有實力的有機硅龍頭企業(yè)發(fā)展壯大，以及國家加大對有機硅行業(yè)的扶持和調控力度，我國有機硅行業(yè)全面趕上國際先進水平將不是遙遠的事。
　　
　　 產業(yè)基礎已經奠定
　　
　　通常所說的有機硅材料可細分為硅油、硅橡膠、硅樹脂及硅烷偶聯(lián)劑四大類，特殊的半無機半有機材料結構使其具有無與倫比的獨特性能，是宇航、航空、高新技術、國防軍工和國民經濟各領域不可缺少的關鍵材料。我國第一個有機硅車間建立于上世紀50年代，因此有機硅研究和工業(yè)化并不比國外晚許多，與日本幾乎同時起步。
　　
　　 '六五'期間，原國家科委和原化工部在晨光化工研究院和吉化公司研究院安排了萬噸級有機硅的科技攻關項目，如直接合成三元高效催化劑。'七五'期間，國家投資江西星火化工廠興建一套萬噸級有機硅工業(yè)性試驗裝置，但原料質量、設備質量和資金等問題在一段相當長的時間里困擾著順利開車。1997年星火化工廠加盟藍星公司，通過注入資金等措施，終于使萬噸級有機硅工業(yè)性試驗裝置順利開車。明年將投產的10萬噸／年甲基氯硅烷流化床，是目前全國最大、具有自主知識產權的裝置，將成為我國有機硅工業(yè)發(fā)展的里程碑。
　　
　　與此同時，吉化公司電石廠自己開發(fā)成套技術，于1985年建成2000噸／年的甲基氯硅烷混合單體流化床，1999年增建兩套流化床，不久前又建起5萬噸／年的生產裝置。新安化工集團公司是后起之秀，1984年分別從北京化工二廠和吉化公司引進技術，與中藍晨光化工研究院等單位合作，陸續(xù)建成了3臺流化床，總產能達6萬噸／年。該廠利用農藥副產氯甲烷作原料，體現(xiàn)了循環(huán)經濟的特點。1997年由于舉足輕重的兩大單體生產廠———星火化工廠和吉化公司電石廠的生產情況良好，全國甲基氯硅烷總產量達到了創(chuàng)紀錄的1．3萬多噸。
　　
　　 行業(yè)發(fā)展步入快車道
　　
　　進入新世紀后，各廠不斷完善工藝，擴建和增建裝置，于2000年全國總產量達到4．7萬多噸，2001年約達6萬，2002年約9萬噸，2003年歷史性地突破10萬噸大關，2004年又創(chuàng)紀錄地達到15萬噸左右。今年的產量預計將有更大增長，說明我國在完全自力更生的基礎上，掌握了較大規(guī)模單體生產廠建設的軟硬件，具備自我增加單體產量的能力。
　　
　　盡管增產量以萬噸計，但仍滿足不了迅速增長的需求。我國有機硅單體企業(yè)沒有松勁，針對國產單體目前只能滿足三分之一需求、大量進口中間體的現(xiàn)狀，紛紛訂出擴產計劃。保守估計，'十一五'期間國內企業(yè)甲基氯硅烷的產量可能達到75萬噸／年以上，超過日本而成為世界第二有機硅生產和消費大國。
　　
　　為了解決有機硅單體副產物的出路問題，國內企業(yè)進行了大量的探索與實踐。值得一提的是，廣州吉必時公司在業(yè)界幫助下克服重重困難，成功開發(fā)了以有機硅單體副產物為原料大規(guī)模生產氣相二氧化硅的工藝技術，并在江西、吉林建設了大型生產裝置，與新安化工簽定了建設0．5萬噸／年氣相二氧化硅生產裝置的合作協(xié)議，這些裝置的投產將徹底結束進口產品壟斷國內市場的局面，并根本消除束縛有機硅單體工業(yè)的副產物瓶頸。