目前，世界上金屬成型技術，基本上采用鈑金沖壓生產制造工藝，通常對于生產相對大型金屬部件有效。對于生產相對復雜的3D微型金屬部件，需要增加額外的生產制造工藝并消耗大量原材料，因此開發超級3D微成型技術，成為歐盟先進制造技術平臺研發的主攻方向。
       歐盟第七研發框架計劃（FP7）提供330萬歐元資助，總研發投入500萬歐元，由歐盟6個成員國意大利（總協調）、德國、荷蘭、奧地利、斯洛文尼亞和瑞士的9家機器設備制造企業組成了歐洲HiPr研發團隊，確定從以下3大方面進行聯合攻關：
       1. 延長工具壽命。涉及工具材料技術，主要包括硬度金屬與陶瓷材料的開發；新型涂層與表面改性技術開發；新型微成型技術如超精密磨削和激光燒蝕技術開發，HiPr團隊已經獲得所期望的結果。
       2. 3D微成型質量檢測。主要包括3D微成型生產線和材料特性的現場實時跟蹤檢測；工具強度、磨損度和溫度的實時檢測；100%質量控制檢測。
       3. 3D微成型建模流程開發。主要包括建模工藝流程的自動預測設計；刀具磨損與斷裂整合到常規FEM的建模軟件開發；適用于FEM代碼工具和材料的3D微成型建模工藝流程優化。
       在此基礎上，研發團隊已成功開發出日產15噸3D微成型部件的沖壓生產線原型，正在進行各項功能指標驗證，包括安全可靠性和突發事故驗證。初步結果顯示，可有效提高3D微成型部件生產效率和提高產品精度質量。